なぜパネル化するのか
自動実装は大きいフォーマットのほうがうまくいきます。小さな基板を1枚で扱うのは、クランプも印刷も搭載も難しく、パネルに複数並べれば機械が保持でき、1回の印刷・搭載・リフローで多くの基板を処理できます。
その便利さの代償が、パネルの作り方と切り離し方に関する一連のルールです。
Vスコア
V字の刃で、両面から板厚のおよそ3分の1まで溝を切り、中央にウェブを残します。パネルは実装を通せる剛性を保ち、あとで線に沿って割れます。
- 向く用途：矩形の基板、端部に部品がない、分割線が直線。
- クリアランス：部品からスコアまで最低 1.27 mm、MLCC は 3.2 mm。
- 板厚：当社工場の範囲は 0.6〜3.2 mm、角度公差 ±0.5°。
- 端面：目視で粗く、わずかな面取りが付く。端面が見えない、触れない用途なら十分。
- コスト：最も安く、材料の無駄も最も少ない。
タブルーティング
基板をルーティングでくり抜き、小さなタブで保持します。タブは3穴または5穴のパーフォレーションで、きれいに折れます。
- 向く用途：特殊な外形、端部に張り出すコネクタ、平滑なルーティング端面が必要な基板。
- クリアランス：部品と配線からタブまで最低 3.2 mm、MLCC は 6.4 mm。
- タブ間隔：5穴タブでおよそ 50〜75 mm ごと、3穴タブで 38 mm。
- 端面：ルーターで平滑、小さな突起は研磨で落とせる。
- コスト：ルーター時間が増え、ルーティング溝で材料の損失も増える。
レールとその中身
レールはパネルのうち、どの基板にも属さない外周部です。ここに載せるものは次のとおりです。
- フィデューシャル — 最低3点。1点を見落としても位置合わせできます。
- ツール穴 — 治具のピンと印刷機用。
- テストクーポン — インピーダンスと断面の構造を、基板を代表する位置に置きます。
- バーコードまたはラベル領域 — トレーサビリティ用。
- ジャンプスコア — 先頭と末尾の端に部分的にスコアを入れた切り離し帯で、長いパネルをフローはんだで平坦に保ちます。
分割（ブレイクアウト）
パネルは切り離し方で決まります。タブを手で折ると、最も近い接合部に曲げ応力がかかります。適切な分割機は線に沿ってせん断します。Vスコアのパネルにはカッターが要り、タブのパネルは手で折れますが、厚板ではルーターやフック刃のほうが安全です。
方法が何であれ、分割線に近い部品が応力を受けます。クリアランスのルールが存在する理由はそこにあり、ベンチではなく DFM で確認される理由もそこにあります。
送っていただくもの
基板の外形と配列の希望、パネルサイズの制限、端部に置く部品、分割方法、そして実装治具がすでに決まっている場合はフィデューシャルとツール穴の位置をお送りください。パネルは最大 580 × 1900 mm まで。実装上の制約はPCBA 製造のページに、製造の順序は製造工程の記事にまとめてあります。
